Le perdite di produzione possono avere un impatto sulle piccole e grandi aziende e di solito derivano da problemi imprevisti che sorgono durante quello che dovrebbe essere un processo di produzione di routine. Il tempo viene aggiunto al processo, o il numero di articoli prodotti non raggiunge gli obiettivi, a causa di problemi legati a malfunzionamenti dei macchinari, scarsità di forniture, errori umani, condizioni meteorologiche e altri problemi che le aziende hanno diverse capacità di controllare. Tuttavia, è possibile adottare misure per ridurre al minimo le perdite, insieme al loro impatto finanziario, attraverso una corretta pianificazione.
Problemi di inattività
Il produttore di prodotti per l’automazione Vorne Industries, che mantiene un primer online riconosciuto nel settore sull’efficienza delle apparecchiature di produzione, osserva che costosi problemi di inattività possono essere causati da guasti ai macchinari, carenza di materiali e problemi legati alle impostazioni e alle necessarie regolazioni delle apparecchiature durante il processo di produzione . La produzione viene interrotta a causa di apparecchiature che si guastano perché non sono state adeguatamente mantenute o riparate e per riavviarle potrebbe essere necessario chiamare i tecnici dell’assistenza o dare alle apparecchiature il tempo necessario per riscaldarsi.
Problemi di velocità
La velocità di lavorazione può essere ostacolata da brevi, a volte frequenti, fermate che annullano il flusso generale di produzione. Questi includono errori di alimentazione, inceppamenti dei componenti e contrattempi che si verificano quando, ad esempio, un articolo cade o viene altrimenti posizionato in modo da bloccare un sensore chiave o un punto di accesso di consegna. Vorne osserva che queste interruzioni in genere durano meno di cinque minuti e non richiedono personale di manutenzione, ma possono sommarsi in termini di tempo di produzione perso.
Rifiuti di produzione
A causa di un malfunzionamento dell’apparecchiatura o di un errore di elaborazione, grandi quantità di prodotto possono risultare inferiori agli standard accettati e devono essere rifiutate. Ciò può accadere quando la macchina non è stata adeguatamente configurata o riscaldata prima che inizi la lavorazione. Le battute d’arresto possono anche verificarsi a causa di un errore umano nell’assemblaggio manuale di determinati componenti. Potrebbe essere necessario scartare, scartare o riciclare gli scarti. Tracciare quando si verificano gli scarti, ad esempio durante un certo turno di lavoro o ciclo di produzione, può aiutare a identificare i modelli che stanno causando i problemi e frenare incidenti simili in futuro.
Misure di prevenzione
Tenere traccia dei programmi di manutenzione, dei tempi di configurazione dei macchinari e di altri elementi di produzione può evitare problemi. Gli standard praticabili risalgono ai giorni delle prime linee di assemblaggio di automobili di Henry Ford all’inizio del XX secolo, successivamente affinate dalle case automobilistiche giapponesi. Il processo di produzione “snello” molto emulato di Toyota Motor Corp. mira a eliminare completamente gli sprechi. Quando si verifica un problema, l’apparecchiatura si arresta immediatamente, impedendo la produzione di prodotti difettosi. Toyota implementa anche un concetto “just in time”, in cui ogni fase del processo produce solo ciò che è necessario per la fase successiva, in un flusso continuo.